膨胀微球发泡原理？

  热膨胀微球是高分子颗粒，它有核/壳结构，当加热时它还会膨胀。这个微球包含一种可渗透的低沸点的烃类，然而外壳由一种气密的热塑性聚合物组成，它可以组织烃类释放。在室温下，聚合物外壳坚硬。尽管如此，当加热的时候外壳软化，同时烃类使内压增大。最后微球膨胀得像一个气球，并且体积明显地增加（图1）。一旦微球被冷却，聚合物外壳依旧坚硬在膨胀状态，所以体积大小维持在加热状态。这样微球的密度从大约1100kg.m-3减少到大约30kg.m-3。尽管如此，持续加热微球，最后会导致微球萎缩，因为烃类逐渐逃逸，球内压强减少。

  可膨胀微球发泡剂是一种新型的特种发泡剂，可膨胀微球发泡剂是一种乳白色的微小球状塑料颗粒，直径10-45微米。当加热到一定温度时，发泡剂的体积可以迅速膨胀增大到自身的几十倍，进而达到发泡的效果。

  当加热的一定温度时，热塑性壳体软化，壳体里面的气体膨胀，发泡剂的体积可以增大到自身得几十倍，同时核壳结构并不破坏，进而达到发泡的效果。

  这种特殊的发泡剂是一种核壳结构，外壳为热塑性丙烯酸聚合物，内核为烷烃气体组成的球状塑料颗粒。它的直径一般在10-30微米。聚合物壳体的厚度在2-15微米，壳体有良好的弹性并可承受较大压力，在加热膨胀之后发泡剂自身并不破裂，同时保持自身的良好性能。

  可膨胀微球受热后聚合物壳体变软同时壳体内气体膨胀，壳内的碳氢化合物在很短时间内膨胀为原来体积的20-50倍。发泡后的微球外壳并不会破裂，仍保持一个完整的密封球体。微球有较高的回弹性，容易压缩，当压力释放后，微球又会回到原来的体积。

  与其他类型发泡剂不同，可膨胀微球发泡剂没有泡孔，从而避免泡孔不均匀、泡孔破裂、泡孔回弹性

  发泡温度范围从70℃-200℃，可依据各种不同加工温度和工艺技术要求，选择最合适的微球型号。

  热塑性壳体有优异的耐压性，表面可承受300公斤/平方厘米的压力，良好的回弹性能承受多次循环加压/卸压而不破裂。

  可具有达到原来50-150倍的独立发泡效果，发泡后仍是一完整的密闭体，具有传统化学发泡剂不能够比拟的发泡效果。

  聚合物微球无毒无污染，可作为环保型发泡剂在高端产品及高附加价值产品中使用。

  轻量化剂增量剂 气泡导入 无纺布 纸 皮革 隔热材料 树脂成型(喷射、挤压、注射、加压、其他)、砂轮

  可膨胀微球发泡剂使用简单，在配方中添加，混合搅拌均匀即可，不需要对原有工艺做调整，添加量根据行业及所达到的效果不同一般为1-3%。

  国外最早的热塑性可膨胀发泡微球技术探讨研究可追朔到20世纪70年代，高温热膨胀微球的研究起步于20世纪90年代末。

  由于研究起步时间晚，加之专利限制等因素，目前热塑性可膨胀发泡微球的生产大多分布在在荷兰的akzo（阿克苏诺贝尔公司）、日本的松本油脂制药株式会社、积水化学工业株式会社和美国的POLYCHEM公司等。

  一般微球发泡剂在弹性体行业的应用，其实是轻量化，相对来说注塑工艺最简单，挤出工艺的话，需要对热塑性弹性体材料来一定的优化。

  粒。悬浮聚合技术在20世纪初期在德国被发展，那时候是需要制备合成橡胶。之后用来合成其他的聚合物，悬浮聚合的第一个聚合物颗粒在20世纪30年代实现了商业化。悬浮聚合和其他多相技术（乳液聚合，分散聚合和沉淀聚合）的差别在于油相包含单体和引发剂分散在连续相（通常为水）中，聚合发生在油滴里面。这个制备的聚合物颗粒，直径为10微米到数毫米之间。商业上，通过悬浮聚合得到的重要聚合物

  膨胀微球是一种热塑性空心高分子聚合物微球，由热塑性聚合物外壳和封入的烷烃气体组成。这些空心球的平均直径范围从10至50µm，线kg/m³。当加热膨胀微球时，壳内气体压力增加并且热塑性外壳软化，从而使膨胀微球体积明显地增加。当冷却时，膨胀微球外壳再次变硬，体积固定。经过轻微膨胀的微球，再次加热可二次膨胀。完全膨胀后，膨胀微球直径和体积都可能会发生变化，例如直径从10增大到40µm，体积即增加43=64倍，最终线）。典型膨胀温度范围从80到200℃。